鍛造熱模鍛件的過程是怎樣的？

       鍛造加工精密熱模鍛件生產(chǎn)通常要經(jīng)過下料、加熱、制坯、預鍛、終鍛、切邊、校正或精整等多道工步。今天我們就如何進行鍛造加工的熱模鍛生產(chǎn)過程，具體看看以下幾種步驟。

       原材料和下料工步：目前生產(chǎn)的鋼材往往尺寸公差較大，平直度差，表面質量不高有時會有微裂紋，由于精鍛后加工量小甚至不加工，這些裂紋和表面缺陷往往會造成鍛件報廢，去坯尺寸公差大會引起下料重量偏差增大，有些時候也會影響鍛件精度。這些都必須予以考慮，采取相應的預防措施。

       鍛造工步的確定：確定鍛造加工的工步是建設生產(chǎn)線的關鍵。工藝人員要對鍛造設備及其特點有清楚的了解，對各種鍛造工藝的優(yōu)缺點和適用范圍也應當有正確認識，進行綜合分析比較，兼顧當前企業(yè)實際條件，市場情況和技術發(fā)展趨勢，從而優(yōu)選先進實用的方案。鍛造工步確定后要繪制鍛件圖，設計每一工步毛坯尺寸和形狀。每一工步毛坯設計，通常都以一些典型鍛件進行類比，然后進行簡單的體積計算，再結合設計人員的經(jīng)驗判斷確定，對于形狀復雜工步多的鍛件，變形過程金屬流動情況憑經(jīng)驗并不能準確判斷，往往還要靠新產(chǎn)品試制時進行調(diào)試修改。

       為提高生產(chǎn)率、保證工件質量和改善勞動條件，鍛造加工生產(chǎn)線常采用鍛造機械手或機器人，在工藝設計時就必須考慮毛坯的夾持部位和夾持的穩(wěn)定性。為了保證鍛造溫度一致性減少氧化，鍛坯加熱，多選用感應加熱。通常熱鍛件圖是按照冷鍛件圖乘以熱膨脹量計算，但在精鍛件各部分尺寸相差較大時，尺寸小的部位冷卻快，終鍛溫度會比尺寸大的部位有顯著差別，這時設計熱鍛件圖不同部位可以取不同的熱膨脹系數(shù)。

       熱精鍛件的模具：模具是熱精鍛的重要保證條件。我國科技工作者對熱作模具的服役條件、失效特征和規(guī)律作了大量試驗研究工作，從而提出合理選材、減少鋼材消耗、延長模具便用壽命的失效抗力指標體系和選材準則，實現(xiàn)了熱作模具選材從經(jīng)驗走向科學化、判據(jù)數(shù)值化的飛躍，可作為合理選材、用材的參考。模具設計和加工過程對縮短生產(chǎn)試制周期、提高鍛件精度有重要作用。

       所以通過以上鍛造加工的生產(chǎn)技術，對于正確選擇和利用設備、保證鍛件精度和質量、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)線投資和日常生產(chǎn)成本、節(jié)能節(jié)材、改善生產(chǎn)環(huán)境和勞動條件都有密切關系，因此無論是利用企業(yè)原有條件進行技術改造，還是新建生產(chǎn)線，都要進行詳細分析比較。

       現(xiàn)在鍛件的發(fā)展越來越快，也被越來越多的廣泛利用。生產(chǎn)整體化是鍛件廠生產(chǎn)技術中最引人注目的發(fā)展趨勢之一。鍛件廠主要是生產(chǎn)鍛件、模鍛件等金屬制品，在制造工業(yè)的發(fā)展中，鍛件廠生產(chǎn)的產(chǎn)品質量要求也越來越高，新型材料結構重量推出，增強鍛件結構的可靠性、耐久性、縮短裝備的制造周期和降低制造成本一直是鍛件廠制造的生產(chǎn)的重要理念。使得新時代的鍛件向著大型化、整體化、精密化的趨勢發(fā)展。

       鍛件廠的生產(chǎn)依托于大型的鍛壓設備和先進的模鍛工藝，二者相輔相成。設備是基礎，工藝是保障手段。大型鍛件的發(fā)展趨勢是必然的，利用先進的鍛壓設備實現(xiàn)大型鍛件生產(chǎn)全過程的精確控制，提供大型、精密、高壽命、高性能、低成本的鍛件，這也是發(fā)展先進鍛壓技術追求的目標。

       鍛件廠生產(chǎn)用到的材料包括：合金鋼、碳素鋼、鋁合金、鈦合金、高溫合金、超高強度鋼、不銹鋼等，其制成的鍛件其結構形式、材料性能與質量、制造成本是決定鍛件性能、可靠性、壽命和經(jīng)濟性的重要因素之一。

       最大限度減少勞動強度是鍛件廠更高安全可靠性、更低成本、更短制造周期等要求的重要技術途徑之一。而一體化化生產(chǎn)必然導致鍛件生產(chǎn)廠的發(fā)展。實踐證明，鍛件廠鍛造加工一體化生產(chǎn)提高了構件的整體剛性們，減少了裝配誤差，節(jié)約了機加工臺時，降低材料消耗，節(jié)約成本。鍛件的生產(chǎn)能力和技術水平是彰顯一個國家綜合實力的重要標志之一。

       鍛造廠為了使本企業(yè)更好地發(fā)展，都在積極地適應著鍛造加工的發(fā)展趨勢，跟著時代的步伐走。